فرآیند بازسازی کامل پمپ های هیدرولیک به استانداردهای تحمل OEM

مقدمه: چرا فرآیند مهم است

تفاوت بین پمپی که 500 ساعت کار می کند و پمپی که بیش از 8000 ساعت خدمات قابل اعتماد ارائه می دهد، کاملاً در فرآیند تولید مجدد نهفته است. تولید مجدد در سطح صنعتی یک کار تعمیر معمولی نیست. این یک فرآیند مهندسی سیستماتیک و چند مرحله ای است که برای بازگرداندن یک پمپ هیدرولیک فرسوده به سطوح عملکردی مطابق یا فراتر از مشخصات کارخانه اصلی طراحی شده است. این مقاله شرح دقیق و گام به گام فرآیند بازسازی حرفه ای را از دریافت اولیه هسته تا حمل و نقل نهایی واحد تأیید شده ارائه می دهد.

مرحله 1: دریافت اصلی و ارزیابی اولیه

هر پمپ بازسازی شده با یک هسته استفاده شده شروع می شود. اولین گام پس از دریافت هسته، بازرسی کامل خارجی و مستندسازی است. این دستگاه از چندین زوایای مختلف عکسبرداری می شود و شماره سریال، نام مدل و وضعیت قابل مشاهده آن در یک سیستم ردیابی دیجیتال ثبت می شود. سپس پمپ به صورت خارجی با استفاده از تجهیزات چربی زدایی صنعتی برای حذف آلودگی های سنگین قبل از شروع جداسازی تمیز می شود. تکنسین ها یک تست چرخش دستی اولیه را برای ارزیابی وضعیت یاتاقان و شناسایی هرگونه آسیب مکانیکی آشکار یا آسیب فاجعه بار که ممکن است هسته را غیرقابل بازسازی کند، انجام می دهند.

مرحله 2: جداسازی کامل و مرتب سازی اجزا

پمپ در یک ایستگاه کاری تمیز و سازماندهی شده طبق روش های خاص سازنده جدا می شود. هر اتصال دهنده با استفاده از ابزارهای گشتاور کالیبره شده برای مستند کردن مقادیر گشتاور جداسازی قطعات برداشته می شود، که می تواند بینش تشخیصی را در مورد وضعیت عملکرد قبلی پمپ ارائه دهد. قطعات به دسته‌هایی دسته‌بندی می‌شوند: محفظه‌های قابل استفاده مجدد و قطعات ساختاری، اجزای سایش دقیق که نیاز به اندازه‌گیری دارند، موارد تعویض اجباری شامل تمام مهر و موم و یاتاقان‌ها، و بست‌هایی که به‌عنوان مجموعه جایگزین خواهند شد. هر جزء جدا شده با شماره سریال پمپ برچسب گذاری می شود تا قابلیت ردیابی در طول فرآیند حفظ شود.

مرحله 3: تمیز کردن دقیق و آماده سازی سطح

تمام اجزای قابل استفاده مجدد تحت تمیز کردن چند مرحله ای قرار می گیرند. شستشوی قطعات آبی گرم شده، روغن، گریس و رسوبات کربن را از بین می برد. سپس اجزای حیاتی از یک حمام تمیزکننده اولتراسونیک عبور می‌کنند که آلودگی‌های میکروسکوپی را از معابر داخلی و سوراخ‌های کور حذف می‌کند. پس از تمیز کردن، قطعات با استفاده از هوای فشرده فیلتر شده خشک می شوند تا از زنگ زدگی فلاش جلوگیری شود. اجزای چدن و ​​فولاد یک پوشش محافظ سبک برای جلوگیری از خوردگی در طول مراحل اندازه گیری و ماشینکاری دریافت می کنند.

مرحله 4: بازرسی دقیق و تأیید ابعاد

این مهم ترین مرحله در تعیین کیفیت محصول نهایی است. هر جزء قابل استفاده مجدد با استفاده از تجهیزات اندازه گیری دقیق کالیبره شده تحت بازرسی ابعادی جامع قرار می گیرد. سوراخ های بلوک سیلندر از نظر قطر، گردی و مخروطی با استفاده از گیج های سوراخ اندازه گیری دقیق تا 0.001 میلی متر اندازه گیری می شوند. قطر بیرونی پیستون در چندین نقطه در طول آنها اندازه گیری می شود. سطح صفحه swash از نظر صافی، پرداخت سطح و الگوی سایش بررسی می شود. سطح صفحه سوپاپ تحت بررسی دقیق قرار می گیرد. قطعاتی که مشخصات تحمل OEM را برآورده نمی کنند، در صورت باقی ماندن مواد کافی، یا دوباره ماشینکاری می شوند یا از بین می روند و با قطعات جدید با مشخصات OEM جایگزین می شوند.

مرحله 5: عملیات ماشینکاری دقیق

قطعاتی که بازرسی را پشت سر می گذارند اما نیاز به ترمیم سطح دارند به ماشینکاری CNC می روند. سطح در حال اجرا بلوک سیلندر برای بازگرداندن صافی در 0.005 میلی متر و پرداخت سطح به Ra 0.2 میکرومتر یا بهتر دوباره روکش می شود. سطح صفحه سوپاپ نیز همین درمان را دریافت می کند. ژورنال های شفت فرسوده ممکن است سایز کمتری داشته باشند و آستین مجدد داشته باشند یا با استفاده از فرآیندهای پوشش تخصصی ساخته شوند و به ابعاد OEM برگردند. سوراخ های بلبرینگ در محفظه ها بررسی شده و در صورت لزوم دوباره آستین دار می شوند. هر عملیات ماشینکاری با بازرسی مجدد برای تأیید انطباق با مشخصات قبل از تأیید قطعه برای مونتاژ مجدد دنبال می شود.

مرحله 6: مونتاژ مجدد با اجزای جدید

مونتاژ مجدد با نصب تمام بلبرینگ های جدید، با استفاده از قطعات OEM یا OEM معادل از سازندگان شناخته شده آغاز می شود. تمام مهر و موم، حلقه های O، حلقه های پشتیبان و واشر با قطعات جدید از کیت های مهر و موم مشخصات OEM جایگزین شده اند. پیستون ها با فاصله های در حال اجرا دقیقاً کنترل شده در بلوک سیلندر نصب می شوند. گروه دوار مونتاژ شده و با روغن هیدرولیک تمیز از قبل روانکاری می شود. پمپ با استفاده از آچارهای گشتاور کالیبره شده مجدداً مونتاژ می شود و هر اتصال دهنده حیاتی به مقدار تعیین شده سازنده گشتاور شده و در مستندات ساخت ثبت می شود. پمپ تکمیل شده یک شماره سریال منحصر به فرد تولید مجدد را دریافت می کند که به تمام داده های فرآیند جمع آوری شده در طول بازسازی مرتبط است.

مرحله 7: اعتبارسنجی میز تست هیدرولیک

پمپ کاملاً مونتاژ شده روی یک میز تست هیدرولیک با کنترل کامپیوتر نصب شده است. پروتکل تست با چرخه شکست کم فشار شروع می شود تا روانکاری توزیع شود و بررسی شود که صدای غیرعادی یا نشتی وجود ندارد. سپس پمپ در محدوده عملکرد کامل خود در نقاط تنظیم سرعت و فشار متعدد آزمایش می شود. سیستم اکتساب داده نرخ جریان، فشار، جریان تخلیه کیس، گشتاور ورودی، دما و سطوح نویز را در هر نقطه آزمایش ثبت می کند. راندمان حجمی و راندمان مکانیکی به طور خودکار محاسبه می شود. پمپ باید بازده حجمی 92% یا بالاتر و راندمان مکانیکی 90% یا بالاتر را در شرایط نامی برای عبور بدست آورد. آزمایش نهایی نگهداری فشار بالا تأیید می کند که نشتی خارجی وجود ندارد. یک گزارش آزمایش کامل شامل تمام پارامترهای اندازه گیری شده و محاسبات راندمان چاپ شده و همراه با اسناد حمل و نقل پمپ می باشد.

نتیجه گیری: فرآیند محصول را تعریف می کند

یک پمپ هیدرولیک بازسازی شده فقط به خوبی فرآیندی است که آن را ایجاد کرده است. هنگام تامین منبع پمپ‌های بازسازی‌شده، تیم‌های تدارکات باید مستندات فرآیند تولید مجدد را درخواست کنند. تامین کنندگانی که می توانند شما را از طریق این هفت مرحله با جزئیات خاص در مورد تجهیزات، رویه ها و معیارهای پذیرش خود راهنمایی کنند، آنهایی هستند که پمپ هایی را تولید می کنند که عملکرد قابل اعتماد و طولانی مدت را در کاربردهای بیل مکانیکی سخت ارائه می دهند.